工厂生产日报表模板 车间每日生产统计报表

1.0目的

本程序由PMC制定,以确保本公司生产计划在编制执行进程中得到控制,明确规范工作流程,确保生产计划在控制范围内运作,使本公司的产品能准时送达给客户。

2.0范围

适用于本公司PMC部生产编排使用。

3.0定义

PMC:生产计划、物料计划与物料控制。

4.0职责

4.1业务部:客户订单的受理\下达、与客户签板追踪,信息沟通。

4.2PMC部:生产排期制定;生产进度跟进;生产用料计算;用料申购与追踪;异常信息及时反馈给业务;协助生产部门异常的解决,及外发加工的进度的管控。

4.3采购部:物料采购,交期管控,并追踪品管检验入库,对来料不良及时处理并追回合格品。

4.4品质部:来料检验、产品的监视、测量、不良问题的提出及追不良问题的解决结果。

4.5生产部:按生产排期生产和完成订单;过程品质控制;遇生产进度异常,需及时将信息反馈到PMC。

4.6工程部:编制作业指导书及技术作业标准文件;解决生产中产品的相关工艺技术问题。

5.0作业程序及内容

5.2订单评审与材料申购:

5.2.1PMC在进行订单评审时,需查材料库存并核减产品库存,参照《BOM》表计算用料需求,对不足用料提出物料申购,订单有“ROH”S或其它要求的,在求申购单上注明,跟催材料。

5.2.2常用料需备一定的标准安全库存量,仓库协助对安全存量的监控,低于安库量时需及时提出申购。

5.3生产计划的制定:PMC根据客户订单下发“生产制造命令单”。

5.3.1计划编制:PMC根据BOM、产能标准或工程提供的产能,机台状况,人力资源和采购回复的到料计划,库存材料回复交期。“生产制造命令单”需求数量、需求时间、生产时间、对应客户订单、有无特殊要求,对订单和BOM表上有ROHS要求的需在“生产制造命令单”注明,客户订单下达后最迟在1个工作日内评审完毕回复客户。

5.3.2外发加工管理:外发加工的产品,PMC根据生产情况确定外发加工,根据外发厂的具体情况(包括外发厂的机器设备、检测设备、技术能力、供货能力、人力资源等,及评审的订单所回复的交期,确定外发数量及交期,并发出“外发加工单”,仓管员跟进外发进度跟踪,PMC临控加工过程。

5.4物料控制:PMC根据订单需求,核减产品库存,根据BOM表计算用料量,填写《物料申购单》给采购,并要求采购人员回复交期。

5.5生产进度跟进:PMC监控、跟进生产进度,每天记录生产状况,对急需返工、加工的产品及时通知跟进生产部门的安排,对采购和外协加工料要及时跟进到料时间并及时通知生产部门。

5.6生产日报表:PMC在生产部每天上班2小时内及时追要昨天的《生产日报表》,并依照生产进度和实际生产情况分析可利用空间,以此作为日后生产排程的依据。

5.7生产计划之调整:

5.7.1对生产中的异常问题,要及时知会相关人员处理并跟踪处理结果,当生产进度延误,无法满足交期要求时,PMC组织相关人员商讨对策以满足订单交期,并知会业务将此资讯反馈给客户,请求客户的支持与谅解,业务将重新评审的交期回复客户。

5.7.2若客户临时更改订单需求时,PMC必须发邮件或联络单给生产部门、仓管、品管部,在必要时需重新修订生产计划并分发给相关部门,若接到客户紧急订单急需安排生产时,注明“急”来调整生产计划,要求生产部门认可。

5.7.3当收到变更用料的资讯后,工程需开出《工程变更通知单》知会生产部和货仓、品质部,采购、业务等相关部门以防止发错物料或作为更换物料的依据。

5.8PMC应及时跟催成品入库,仓库及时将入库单传递给PMC,仓库按业务要求的出货时间先后顺序安排出货。

5.9每当遇到重大生产异常,交期延误时,PMC跟进处理结果,品质部需及时组织相关部门召开“生产协调会议”讨论,进行生产异常分析,总结缺点,提高认识,拟定改善方法,责成相关部门改善。

6.0相关文件

6.1生产过程控制程序

7.0相关表单记录

7.1生产制造命令单

7.2生产计划排程单

7.3外发加工单

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